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科技外送上線:DT To Go直送轉型新思路,啟動智慧企業新思維

【DT To Go直送轉型新思路】台達電子運用微軟科技,啟動智慧解決方案的第0步與最後一哩路

2020/10/23 ,

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廣編企劃

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台達的數位轉型之路,在微軟科技的架構下,逐步從技術製造、零組件製造的核心,轉為解決方案的提供者;在實現智慧製造、樓宇自動化之際,也為產業帶入更高價值。

1971年,台達電子(簡稱:台達)創始之初,當時員工只有15人,以生產電視線圈、電子零組件等產品起家。歷經逾十載後,如今已成長為超過83,000人的大企業,致力於提供各種能源與設備的解決方案,更是台灣邁入工業4.0、走向智慧製造的重要推手。

作為電源管理(Power management)的領導廠商,台達電子(Delta)的八大事業群分佈全球各地,旗下的產品更在人們生活中扮演重要角色,從汽車電源系統、到大樓能源管理,乃至於工廠基礎設施等,都能見到台達的影子。

因應事業版圖擴大、服務範圍遍及全球,台達如何透過數位化的資料管理,強化全球生產及銷售布局?台灣微軟首席營運長何虹(Hedy Ho)在本集DT To Go節目中,為台達送上專屬科技的同時,也一窺他們的數位轉型之路。

智慧製造的第0步——IT與OT整合,建立統一的數據規範

「近年台達積極實現『智慧製造系統』,已有顯著成果。例如:2018年底完成的可程式控制器(Programmable logic controller,PLC)示範產線,產能已提升約70%、直接人力人均產值提升3~5倍,生產使用面積更減少約35%。」

從「智慧製造」目標談起,台達副總裁暨企業策略業務發展和聯盟總經理柯淑芬(Cally Ko)表示,對於營運技術(Operational technology,OT)起家的台達而言,如何整合資訊科技(Information technology, IT),是工廠數位轉型的最大挑戰之一。

而為了有效地統合各事業群、各部門的系統,台達首先做的是在內部成立「資訊標準委員會」,建立齊一的數據標準規範,再將系統搬上Microsoft Azure混合雲平台。

例如台達之所以可以在現今運用AI、IoT的技術,就是因為早在2018年起,台達便開始建立企業級的數據中樞平台模組(Common Data Model)及標準的數據管治(Data Governance),將散落在各事業群的內部資料蒐集、整合,並透過微軟AI做資料的分析應用,提升良率、優化產線管理的同時,還能延伸出像是產品數據管理、工單排程等應用。

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台達副總裁暨企業策略業務發展與聯盟總經理柯淑芬(Cally Ko)認為,整合OT與IT是台達數位轉型最大挑戰之一

以台達PQM(Production,Quality,Machine)智能化軟體監控平台為例,當設備故障、或材料缺料等異常狀況發生時,透過微軟Azure混合雲平台串聯資訊流,可以及時偵測並分析事件,讓人員能盡快地排除異常,恢復產線作業,也確保產品品質。

簡言之,台達逐步將系統上雲後,即可透過混和雲在現行架構上實踐轉型,提高作業彈性、降低成本。

從機械手臂到遠距工廠管理——AI與IoT應用提供開箱即用解決方案

除了運用數位實現更有效率的系統化管理,在工廠實際作業端,也應用了Azure的科技力建立高彈性、智慧化的供應鏈。台達機電事業群總經理劉佳容(Andy Liu)表示,為了解決近十年來少量多樣的產線需求,以及導入新產線所面臨的龐大挑戰,台達也開發了機械手臂作為解決方案,將數據資料放上Azure雲端,降低操作成本、增加流程彈性。

「一個小小的機械手臂,背後蘊含了深厚的自動化工藝、虛實整合模擬運算、機聯網技術,可以說是整個智慧製造的最佳象徵。」

事實上,一支機械手臂要完成從A點到B點的任務並不容易,必須依據現場實際空間狀況,即時判斷出最佳路徑、完成移動工作,而這個過程就是仰賴Azure AI的智慧化運算。

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台達機電事業群總經理劉佳容(Andy Liu)表示,一個小小的機械手臂是智慧製造的象徵

若是要管理生產線上數支機械手臂、或整個廠房,甚至多個廠房,則需要導入智慧的「製造執行系統」(Manufacturing execution system,MES)。

所謂的MES,是指工廠從接訂單、生產、流程控管、產品完成的一系列過程中,幫忙收集相關數據的一套軟體,以此做到工廠管理監控,並確保品質。而目前市場上應用的MES,大多是工廠內的封閉式系統作業;如今隨著數位工廠的發展,已可見串連雲端的MES,讓工廠營運的管制更加即時,甚至能迅速應變、改善工廠製程,以提高生產效益。

以台達和微軟合作的機械製造專用「edgeMES」來說,edgeMES首先收集資訊,接著透過Azure的IoT edge、IoT Hub進行遠端監控。如此一來,即使因為疫情無法出國,仍可透過遠端監控實現高效工廠、遠距管理,並即時為海外機台除錯。此外,edgeMES還能協助製造商將產線資料數位化,提供開箱即用的解決方案。

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台達機械手臂透過Azure AI智慧化運算,即時判斷最佳路徑

從智慧邁向節能永續——打造樓宇自動化一站式服務的科技實力

除了工廠內的智慧製造,台達也提供節能綠建築的解決方案。台達智慧安防事業處處長鄭嘉仁(Patrick Cheng)表示,要為建築節能,首先要能先針對能源進行「監」與「控」;台達利用Azure的充分彈性與邊緣計算,即時記錄能源消耗、完成異地多點支援,讓建築內的能源去向一目了然,進而做到管理與節能。

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台達智慧安防事業處處長鄭嘉仁(Patrick Cheng),認為要做到節能需先對能源進行「監」與「控」

Patrick說,要拿到綠建築標章認證,其中涉及了建築的設計、建材的選用、節能設備的採用等要點;而為了滿足客戶的需求,台達也不只提供節能顧問服務,也涵括設計規劃、具體施作等,提供一站式服務。

建築管理不斷地演化,從注重節能的「Green building」發展到關注使用者便利的「Smart building」,甚至到關照使用者健康的「WELL building」,台達也持續跟著建築設計的主軸演變,透過跟微軟技術的合作,利用Azure可有效降低重複建置成本的優勢,開發至少3個智慧樓宇解決方案,為客戶做到智慧照明、監控與節能的任務,並共同將解決方案分享給更多客戶。

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台達運用Azure開發多個智慧樓宇解決方案,並提供一站式服務,獲得綠建築標章肯定

後疫情時期的遠端協作科技,實體工廠的數位分身——Microsoft HoloLens

從營運管理面、到工廠製造的控管,再到智慧建築的解決方案,台達數位轉型的腳步邁得大步且快速。為了提供台達在智慧製造願景的一份助力,本集外送的微軟新科技,便是能讓工廠遠端運作的「Microsoft HoloLens」。

應用Azure Digital Twins(數位雙生)的概念,透過IoT、大數據、邊緣運算、雲端運算以及AI,讓實體工廠在雲端有一個數位分身,協助企業更有效完成遠端協作、溝通。

透過Microsoft HoloLens 擴增實境的應用,使用者得以在雲端世界模擬各種情境,甚至進行設計與操作,不必擔心生產線停工,或因錯誤造成損失,能有效達到降低研發成本,提升產品質量的效果。尤其受到新冠肺炎疫情影響,產線上下游更需要遠端遙控輔助,在無法出國實地檢視的情況下,仍能透過Microsoft HoloLens完成遠端監控。

目前台達廠區正規劃導入的智慧製造雲端AIoT,即是運用Microsoft Azure、Microsoft HoloLens,透過5G串連工廠與產線後,藉此快速取得、分析、視覺化大量的資訊,達成工廠遠距協作。

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透過Microsoft HoloLens 擴增實境的應用,使用者得以在雲端世界模擬各種情境、進行遠端協作

數位轉型的關鍵心法——建立上下一心的轉型共識

總的來看,對台達集團來說,要推動如此大規模的數位轉型,並非易事。因此Cally也分享道:「台達的執行長(鄭平)、營運長(張訓海)每個月都會親自領軍,到廠區實地檢討工廠自動化的進度。」透過由上而下督導,以及台達線上學習平台提供同仁數位學習資源、線上課程,讓全體台達人具備上下一心的「數位轉型」共識。

而這也呼應了微軟的觀念——要讓企業內部的Tech intensity(科技強度)堅強篤實。台達以實際策略為企業落實技術採用(Tech adoption),讓員工掌握技術能力(Tech capability),也在信任基礎(Trust )下,讓全體共同朝著目標前進。

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左起:台達機電事業群總經理劉佳容(Andy Liu)、台達副總裁暨企業策略業務發展與聯盟總經理柯淑芬(Cally Ko)、台灣微軟首席營運長何虹(Hedy Ho)、台達智慧安防事業處處長鄭嘉仁(Patrick Cheng)

未來,微軟也持續作為科技後盾,讓台達從技術製造、零組件製造的專家地位,再升級為綜合解決方案的提供者,為製造產業帶入更高的商業價值。

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Reimagine Taiwan 新定向,新台灣

微軟CEO Satya Nadella提及,過去五個月以來,科技強度已成為企業韌度的關鍵,它更是企業恢復營運能力的核心,尤其數據和AI的採用更成為企業差異化的決定因素。疫情顛覆了傳統營運思維,更加速企業的數位轉型旅程,如何化疫情為轉機,重塑產業各種可能性的關鍵時刻?Reimagine Taiwan 正是我們對於台灣企業的呼籲,也是微軟對於台灣的承諾。


科技外送上線:DT To Go直送轉型新思路,啟動智慧企業新思維:

微軟全新影音節目,繼「數位轉型私房菜」系列後,再效仿時下最熱門的機車外送,打造創新科技外送品牌「DT To Go」。由台灣微軟首席營運長何虹化身外送員,為商業夥伴親自送上新穎、客製化的微軟服務與科技,並將數位轉型的關鍵策略分享給更多企業。

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